Argumentos para la decisión
Trabajamos con manuales operacionales de prevención de riesgos mecánicos y planes de calibración instrumental. Cada revisión se contrasta con los requisitos específicos de IRAM 3571 e IRAM 35050, no con listas de verificación estándar.
La certificación no se logra solo con procedimientos escritos. Verificamos que cada registro de calibración, cada acción correctiva y cada resguardo de seguridad tenga respaldo físico y digital. Eso reduce las no conformidades en auditorías externas.
Nuestro equipo ha participado en la puesta a punto de sistemas de gestión de calidad para industrias metalmecánica, alimenticia y de envases. Conocemos las diferencias entre una línea de ensamblaje y un laboratorio de metrología, y ajustamos los planes en consecuencia.
Al ser una consultoría externa, no dependemos de los procesos internos de la planta. Esto permite identificar desviaciones que el personal habitual puede pasar por alto, especialmente en la calibración de instrumentos críticos y en la evaluación de riesgos mecánicos.
Respuestas claras sobre validación de sistemas de gestión, prevención de riesgos mecánicos y planes de calibración bajo normativas IRAM.
Se revisan el manual de calidad, los procedimientos documentados, los registros de calibración de equipos, las matrices de riesgo y las acciones correctivas de auditorías anteriores. También se verifican las fichas técnicas de los procesos productivos y los planes de formación del personal. Todo debe estar actualizado y trazable.
Depende del tipo de instrumento y su criticidad en el proceso. Para equipos de presión y temperatura en líneas críticas, se recomienda una calibración cada seis meses. Los instrumentos dimensionales pueden calibrarse anualmente. La norma IRAM 35050 exige definir la frecuencia según el historial de desviaciones y el riesgo de la medición.
La norma abarca riesgos de atrapamiento, corte, proyección de partículas, aplastamiento y enganche en maquinaria industrial. Exige la instalación de resguardos fijos o móviles, dispositivos de bloqueo por llave y sistemas de parada de emergencia. También incluye requisitos para la señalización de zonas peligrosas y la formación de operarios.
Se parte de un análisis de riesgos por puesto de trabajo, identificando peligros mecánicos, eléctricos y ergonómicos. Luego se redactan procedimientos específicos para cada tarea, incluyendo el uso de equipos de protección, las instrucciones de bloqueo y etiquetado, y los protocolos de respuesta ante incidentes. El manual debe ser revisado y aprobado por el responsable de seguridad.
Se debe registrar la desviación, evaluar el impacto en las mediciones anteriores y, si corresponde, ajustar o reparar el instrumento. Si la desviación afecta la calidad del producto, se deben revisar los lotes producidos desde la última calibración válida. El plan de calibración debe incluir un procedimiento para manejar estos casos y definir cuándo un instrumento debe ser reemplazado.